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發(fā)布時間：

2025-07-25

橡膠O型圈的知識:

1、橡膠O型圈的介紹:
O型密封圈是一種截面為圓形的橡膠圈，因其截面為O型，故稱其為O型密封圈。，也叫O形圈。開始出現(xiàn)在19世紀中葉，當時用它作蒸汽機汽缸的密封元件。是液壓與氣壓傳動系統(tǒng)中使用最廣泛的一種。通常在臺企、日企叫做O-Ring。
　　O型密封圈是具有圓形截面的環(huán)行橡膠密封圈.主要用于機械部件在靜態(tài)條件下防止液體和氣體介質的泄露.在某些情況下. O型密封圈還能用做軸向往復運動和低速旋轉運動的動態(tài)密封元件.根據(jù)不同的條件,可分別選擇不同的材料與之相適應.
　　O型密封圈通常選用時要盡量選用大截面的O型圈.在相同間隙的情況下. O型密封圈被擠入間隙的體積應當小于其被擠入的最大允許值。
對不同種類固定密封或動密封應用場合，o型密封圈為設計者提供了一種既有效又經(jīng)濟的密封元件。o型圈是一種雙向作用密封元件。安裝時徑向或軸向方面的初始壓縮，賦予o型圈自身的初始密封能力。由系統(tǒng)壓力而產生的密封力與初始密封力合成總的密封力，它隨系統(tǒng)壓力的提高而提高。o型圈在靜密封場合，顯示了突出的作用。然而，在動態(tài)的適當場合中，o型圈也常被應用，但它受到密封處的速度和壓力的限制。

2、具有以下優(yōu)點：
    1) 結構小巧，裝拆方便，
    2) 靜、動密封均可使用，
    3) 動摩擦阻力比較小，
4) 使用單件O形密封圈，可對兩個方向起密封作用

3、O形圈規(guī)格及標準:
O形圈規(guī)格型號主要有UHSO形圈規(guī)格，UHPO形圈規(guī)格，UNO形圈規(guī)格，DHO形圈規(guī)格，活塞桿O形圈規(guī)格，耐高溫O形圈，耐高壓O形圈，耐腐蝕O形圈，耐磨損O形圈。
　　O形圈密封性能優(yōu)良，工作壽命高，動態(tài)壓力密封工作壽命比常規(guī)橡膠密封制品高5—10倍，最高可達數(shù)十倍，在某些條件下可與密封基體同壽命。
　　O形圈摩擦阻力小，動、靜摩擦力相等，是“0”形橡膠圈摩擦力的1/2—1/4，可消除低速、低壓下運動的“爬行”現(xiàn)象。
　　O形圈高耐磨，密封面磨損后具有自動彈性補償功能。
　　O形圈良好的自潤滑性能.可作無油潤滑密封。
　　O型圈O形圈結構簡單，安裝方便。
　　O形圈工作壓力：0-300MPa;工作速度：≤15m/s;工作溫度：-55-250度。
O形圈適用介質：液壓油、氣、水、泥漿、原油、乳化液、水-乙二醇、酸。

4、O形圈適用范圍:
O型密封圈適用于裝在各種機械設備上，在規(guī)定的溫度、壓力、以及不同的液體和氣體介質中，于靜止或運動狀態(tài)下起密封作用。在機床、船舶、汽車、航空航天設備、冶金機械、化工機械、工程機械、建筑機械、礦山機械、石油機械、塑料機械、農業(yè)機械、以及各類儀器儀表上，大量應用著各種類型的密封元件。O型密封圈主要用于靜密封和往復運動密封。用于旋轉運動密封時，僅限于低速回轉密封裝置。O型密封圈一般安裝在外圓或內圓上截面為矩形的溝槽內起密封作用。 O型密封圈在耐油、酸堿、磨、化學侵蝕等環(huán)境依然起到良好密封、減震作用。因此，O型密封圈是液壓與氣壓傳動系統(tǒng)中使用最廣泛的一種密封件。

橡膠密封圈膠料配方設計:
〈一〉配方設計地原則:
橡膠配方一般由生膠、硫化防老劑補強劑體系、防護體系、補強體系、軟化體系組成。配方設計的目的是為了尋求各種配合組份的最佳配比組合，從而獲得良好的綜合性能。配方設計最終要達到如下目的∶
1、滿足密封圈使用性能要求。
2、膠料加工工藝性能良好。
3、在保證產品質量的前提下盡量選擇價格便宜、來源豐富、無毒或低毒、性能穩(wěn)定的原材料。
橡膠配方按其用途可分為試驗配方和實用配方。前者是為了研究或鑒定某種原材料與硫化膠及混煉膠性能之間的關系，在組成上力求簡單。實用配方則主要研究硫化膠性能與產品實際使用性能及混煉膠工藝性能之間的關系。實用配方的制定過程為：產品使用的環(huán)境條件、制造工藝分析－à選擇膠種以及組成配方的各種配合劑組成試驗配方－à性能評價試驗－à組份調整改進－à擴大試驗，確定實用配方。

〈二〉密封圈膠料配方設計:
橡膠密封圈工作環(huán)境復雜多樣，就要求其膠料具有某些特殊的性能。在液壓系統(tǒng)中，要求具有良好的耐油性、耐溫性、低的壓縮永久變形和一定的拉伸強度。作為動態(tài)密封，除了具有要求之外，膠料還應具有較好的耐磨性和抗撕裂性能。用于特殊介質的密封則要求膠料在介質中的體積變化和硬度變化較小。總之，配方設計應根據(jù)具體的工作條件、介質種類、使用溫度、工作壓力和應用狀態(tài)等綜合考慮。

〈三〉密封圈膠料加工:
橡膠密封圈的制作方法還是主要用過模壓法生產為主，其中模壓制品的硫化方法主要有平板模壓、傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史最悠久。傳遞模壓約在20世紀50年代前后開始使用，而往射模壓則自60年代起逐步由塑料工業(yè)進人橡膠工業(yè)。當前發(fā)展趨勢是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適應的范圍不同。三者共存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實。密封圈按其特點仍以平板模壓為主要成型方法。在模壓硫化過程中，必須嚴格正確掌握硫化的溫度、時間和壓力，并隨時注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化情況，進行相應處理，否則會造成產品欠硫或過硫。若采用自動控制系統(tǒng)，則整個硫化過程會自動記錄和控制，以保證產品達到正硫化程度。
硫化溫度是橡膠密封圈發(fā)生硫化反應的基本條件之一，它直接影響硫化速度和產品質量。硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度系根據(jù)配方而定，其中最重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠最適宜的硫化溫度一般為143℃－－150℃，合成橡膠一般為150℃～180℃。硫化時間通常按照確定的硫化溫度，通過試驗確定硫化時間。
制品在硫化過程中加壓，其目的在于使膠料易于流動，充滿型腔，防止硫化過程中產生氣泡，提高產品的致密性。硫化壓力的大小視膠料硬度、模具大小而定。膠料硬度高、模具尺寸大時，壓力可大些，反之則應適當減小壓力。

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